如何改进双联齿轮高频淬火感应器设计？
日期：2019-03-01 01:52:47 点击数：572
原双联齿轮高频加热淬火一般采用分联两次加热淬火，中间需要更换感应器，调试机床与工艺参数，不仅生产效率低，而且淬火后齿轮的表面硬度不均匀性明显高于单联齿轮，为此改进制作了双圈串联感应器，变分联逐次加热淬火为一次加热淬火。
新高频感应淬火参数
(1)电流频率的选择。不同齿轮模数和硬化层深度选择不同的加热频率，见表2-68。
表2-68 常用齿轮感应加热频率的适用范围
(2)感应器与齿轮之间的**间隙及感应加热时间的确定。齿轮加热时所需总功率P与齿轮模数、节圆直径和齿轮宽度有关，当齿轮宽度一定时，模数与节圆直径的大小决定了感应器与齿轮之间的间隙大小。通常被加热齿轮的直径越大，模数越大，间隙也越大。试验发现，当使用双圈串联感应器时，直径较大的齿轮感应加热速度比直径小的齿轮感应加热速度慢，只有使大齿轮与感应器之间的间隙小于小齿轮与感应器之间的间隙，才能使两齿轮同时达到淬火温度。双联齿轮全齿淬火感应器见图2-9。
图2-9 双联齿轮全齿淬火感应器
例，03双联齿轮，材料20CrMnTi钢，渗碳后表面淬火硬度要求56～62HRC，设计工艺参数：加热时间t=22s，b=3mm，a=b+1.5(a为小齿轮与感应器间隙，b为大齿轮与感应器间隙，单位为mm)。
(3)应用效果。03双联齿轮采用分联与双联淬火方式，班产量分别为167件和343件，提高生产效率50%以上。单件耗电量分别为0.370kW·h和0.128kW·h。既减少了设备空载时间，提高了设备利用率，耗电量也降低50%以上。
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