轴类高频淬火出现淬火裂纹的根源在哪里？如何防止？
日期：2019-02-25 03:34:20 点击数：1107
轴类零件在高频淬火中淬火裂纹的产生原因分析如下。
①工件形状尺寸不均匀，工件的结构设计不合理或形状复杂，尺寸突变或淬火部位加工粗糙或有凹槽、孔、台阶、端头、尖角、键槽、棱边、空洞和油道等结构因素，温度偏高或局部过热，尤其是尖角和小孔等位置，淬火后热应力和组织应力大，造成淬火裂纹的产生；
②加热温度不均匀（包括设备频率选择不当、感应器的设计不合理、操作程序不合理、预热温度不适宜、预先热处理质量不佳等）；
③淬火介质选择不当，冷却速度过大；
④工件的回火不及时，重新淬火时未进行退火处理而直接淬火；
⑤原材料内部存在质量缺陷（组织不均匀，晶粒粗大、成分偏析、有害杂质、大块的非金属夹杂物、内部裂纹、严重的网状或带状碳化物等），材料淬硬性能过高，钢的含碳量高于上限的要求；
⑥淬火前机械加工应力很大，没有进行预先热处理，加工粗糙，存在严重的刀痕等；
⑦由于加热温度过快或过高，冷却过快或操作不规范，介质选择不当，冷却器设计不良，冷却不均匀等；
⑧冷却介质的成分含量、温度及压力等选择出现问题；
⑨重新淬火前未进行退火或正火处理，造成内应力的过大而开裂。
针对淬火裂纹产生的上述原因，应采取的预防措施为：
①改进工件的结构形式，淬火前各部位不允许有毛刺、严重的划痕，对孔用铜塞堵住，调整温度或缓慢加热，避免上述不良设计的发生；
②合理选择加热规范（设备的频率、功率、加热方式和加热顺序等）；
③改进感应器和冷却系统的设计，使喷水孔布置合理，选择合适的冷却介质，降低喷水压力；
④高频淬火后及时回火，可采用炉内或自回火方式，正火或退火后再进行高频淬火；
⑤加强原材料的检验，严格控制钢材的成分，进行锻造或进行球化退火处理；
⑥感应淬火前进行去应力退火处理，消除刀痕等应力集中部位；
⑦严格执行工艺规定，及时检查和规范操作，加强硬度和金相组织的检查；
⑧控制冷却介质的各项技术要求符合工艺的规定，必要时进行工艺试验。
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